一、油脂浸出的一般工藝過程及分類

油脂浸出工藝可以按油料進(jìn)入浸出器前的預(yù)處理方法而分為一次浸出法、預(yù)榨浸出法、擠壓膨化浸出法等。也可以按照所采用浸出器型式特征而分為罐組式浸出、平轉(zhuǎn)式浸出、環(huán)型浸出器浸出等等。但無論是入浸油料的區(qū)別還是浸出器型式的區(qū)別，它們的浸出工藝流程基本是一樣的。這些基本工藝流程都包括了四個工序，即浸出工序、混合油處理工序、濕粕處理工序和溶劑回收工序。然而在工藝流程中所配置設(shè)備的區(qū)別及工藝條件的區(qū)別，造成了實(shí)際生產(chǎn)過程所達(dá)到的工藝技術(shù)指標(biāo)和生產(chǎn)效果的差別。因此，欲達(dá)到好的生產(chǎn)效果，就需要深入細(xì)致的研究其生產(chǎn)技術(shù)，研究各種因素對浸出生產(chǎn)效果的影響以及它們之間的相互關(guān)系。

二、典型的油脂浸出工藝流程

（一）間歇式油脂浸出工藝流程

間歇式油脂浸出采用間歇方式生產(chǎn)的罐組浸出車間的工藝流程。采用4個浸出罐，浸出罐規(guī)格為Φ1000×1100毫米，日處理量為15噸預(yù)榨餅。

從預(yù)榨車間送來的預(yù)榨餅經(jīng)斗式提升機(jī)2和螺旋輸送機(jī)3連續(xù)交替地進(jìn)入兩個存料箱4，再由存料箱集中進(jìn)入浸出罐，這樣可以縮短浸出罐的裝料時間。進(jìn)入浸出罐 5的預(yù)榨餅分三次受到濃度漸稀的混合油的浸泡，最后一次用新鮮溶劑浸泡，其中的油脂基本被完全提取出來。浸出后的粕在浸出罐內(nèi)依次受到蒸汽的下壓和上蒸作用，將其中的溶劑脫除，然后從出粕口卸出，再經(jīng)螺旋輸送機(jī)6、7、8輸送至粕庫。浸出罐內(nèi)的液位可以通過溢流罐9上面裝的視鏡進(jìn)行觀察。

混合油從浸出罐底部流經(jīng)兩條管線，一條作為稀混合油的循環(huán)路線，使用溶劑泵10抽出，打入另一個剛進(jìn)料的浸出罐進(jìn)行第一次浸出，浸出后的濃混合油有另一條管道被混合油泵11打至混合油罐12。濃混合油依次通過第一長管蒸發(fā)器13及汽液分離器14、第二長管蒸發(fā)器15及汽液分離器16、管式汽提塔17及分離器18，其中的溶劑被脫除出去，所得的浸出毛油進(jìn)入毛油箱19，再由毛油泵20打至精煉車間。

在浸出罐內(nèi)對濕粕進(jìn)行上蒸所用的加熱蒸汽先經(jīng)汽水分離器21分離出所含水分，再噴入浸出罐。上蒸出的水蒸氣和溶劑蒸汽的混合蒸汽經(jīng)粕末分離器22除去粕粉后，再進(jìn)入噴淋冷凝器23進(jìn)行冷凝，冷凝液流入分水器24進(jìn)行分水。

來自長管蒸發(fā)器的溶劑蒸汽進(jìn)入噴淋式冷凝器23中冷凝，冷凝液流入溶劑周轉(zhuǎn)庫25。來自汽提塔的混合蒸汽進(jìn)入噴淋式冷凝器23中的另一組進(jìn)行冷凝，然后進(jìn)入分水器24進(jìn)行分水，經(jīng)分水后的溶劑也進(jìn)入溶劑周轉(zhuǎn)庫25。分水器和溶劑周轉(zhuǎn)庫合用一個外殼，內(nèi)部用隔板分開，上部相通，即所謂的綜合容器。

綜合容器、溢流罐、混合油罐、噴淋式冷凝器等設(shè)備中的自由氣體分別進(jìn)入平衡罐26，再進(jìn)入最后冷凝器27冷凝，冷凝液進(jìn)入分水器進(jìn)行分水。未凝結(jié)的尾氣則進(jìn)入填料塔28的下部，少量冷水從填料塔的上部噴入，在填料表面尾氣與冷水接觸進(jìn)行熱交換，尾氣中的溶劑氣體被冷凝在冷水中，在填料塔下部進(jìn)行初步分水，再進(jìn)入分水器24進(jìn)一步分離。未經(jīng)冷凝的廢氣從填料塔上部排空。

在分水器中溶劑和水進(jìn)行靜置自動分層，分出的上層為溶劑，下層為水。分出的溶劑中還含有少量水，水中也還含有少量溶劑，所以分水器上層分出的溶劑在進(jìn)入溶劑周轉(zhuǎn)庫后，一般新鮮溶劑是從周轉(zhuǎn)庫的中下部抽出打入浸出罐進(jìn)行循環(huán)使用，而水定期從周轉(zhuǎn)庫的底部排出至水封池。分水器24分出的水經(jīng)過蒸煮罐29蒸煮回收溶劑后排至水封池。

（二）連續(xù)式油脂浸出工藝流程

連續(xù)式油脂浸出是連續(xù)式油脂浸出車間的工藝流程。這是目前國內(nèi)外比較先進(jìn)的油脂浸出生產(chǎn)工藝流程。圖中舉例雖采用平轉(zhuǎn)浸出器，但同樣可以采用環(huán)型浸出器或其他浸出器型式。

浸出工序：來自預(yù)處理車間或預(yù)榨車間的油料生胚或預(yù)榨餅，由刮板輸送機(jī)送入存料斗，存料斗下面是一個錐形封閉閥式的下料器。封閉閥下料器中閥芯的轉(zhuǎn)速與存料斗中的料位配合，自動控制存料箱中的料封高度，有效地防止了浸出器內(nèi)的溶劑氣體通過進(jìn)料設(shè)備向預(yù)處理車間倒逸。入浸油料通過封閉閥均勻地進(jìn)入浸出器內(nèi)轉(zhuǎn)子的浸出格中，隨著轉(zhuǎn)子的緩慢轉(zhuǎn)動，浸出格中的油料受到不同濃度混合油的噴淋浸泡，最后用新鮮溶劑噴淋浸泡，在浸出格中油料與混合油和溶劑形成一個逆流浸出過程�；旌嫌偷难�環(huán)是由混合油循環(huán)泵完成的。浸出后的油料在浸出格中經(jīng)滴干后排入出粕斗。這里的出粕裝置采用裝有兩個撥料翅的圓筒出粕器，使得出粕量比較均勻，既很好地解決了出粕斗搭橋問題，又能緩沖浸出格間歇出粕時濕粕對刮板的沖擊。濕粕經(jīng)刮板輸送機(jī)送往蒸脫機(jī)。由混合油泵抽出的濃混合油經(jīng)旋液分離器分離粕末后被送往混合油處理工序。一般，平轉(zhuǎn)浸出器中料層高度為2～3m，浸出時間為90～120分鐘，浸出溫度50～55℃，浸出后濕粕含溶劑30％以下，混合油濃度為20～25％。

濕粕蒸脫工序：濕粕經(jīng)刮板輸送機(jī)送至DTDC蒸脫機(jī)，該設(shè)備一般為9～10層。最上面的1～3層為預(yù)熱層，4～6層為自蒸層，第7層為直接蒸汽蒸脫層，第 8～10層為熱風(fēng)干燥和冷風(fēng)冷卻層。經(jīng)蒸脫、干燥、冷卻處理后的成品粕殘溶為700ppm以下，粕含水12%以下，出粕溫度為40℃左右。成品粕經(jīng)刮板輸送機(jī)送入粕庫經(jīng)計量、打包后儲藏。蒸脫機(jī)排出的混合蒸汽經(jīng)旋風(fēng)濕式捕集器用溶劑捕集粕末后，進(jìn)入第一蒸發(fā)器作為蒸發(fā)的熱源。自蒸脫機(jī)熱風(fēng)干燥層和冷風(fēng)冷卻層排出的空氣經(jīng)旋風(fēng)捕集器捕集粕末后排入大氣，粕末進(jìn)入成品粕刮板輸送機(jī)。

混合油處理工序：來自浸出器的濃混合油經(jīng)旋液分離器后進(jìn)入混合油儲罐，在此經(jīng)過進(jìn)一步的沉降分離，由泵送至第一長管蒸發(fā)器。第一蒸發(fā)器的熱源是來自蒸脫機(jī)的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加熱蒸汽。經(jīng)第一次蒸發(fā)和汽液分離后的混合油由泵送往冷熱油熱交換器，在此被加熱后進(jìn)入第二長管蒸發(fā)器，經(jīng)第二次蒸發(fā)和分離后的混合油再由泵送入汽提塔，自汽提塔排出的殘溶為500ppm以下、溫度為105℃左右的毛油再由泵送入熱交換器，經(jīng)冷卻后送往精煉車間。混合油蒸發(fā)和汽提系統(tǒng)的負(fù)壓是由蒸汽真空泵形成的。

溶劑回收工序：蒸脫機(jī)排出的混合蒸汽用作第一蒸發(fā)器的熱源后，冷凝液進(jìn)入分水器，未冷凝蒸汽進(jìn)入節(jié)能器，在節(jié)能器中熱蒸汽受到來自蒸發(fā)冷凝器的冷凝液的噴淋冷凝，冷凝液進(jìn)入分水器，未冷凝蒸汽進(jìn)入蒸脫機(jī)冷凝器冷凝后也進(jìn)入分水器。來自第一蒸發(fā)器和第二蒸發(fā)器的混合蒸汽和溶劑蒸汽都進(jìn)入蒸發(fā)冷凝器，冷凝液由泵抽出打入節(jié)能器，未冷凝氣體被蒸汽真空泵抽出進(jìn)入第一蒸發(fā)器。真空泵造成冷凝器的負(fù)壓，繼而造成蒸發(fā)器的負(fù)壓。來自汽提塔的混合蒸汽進(jìn)入汽提冷凝器冷凝，冷凝液排入分水器分水的，未冷凝的氣體被蒸汽真空泵抽出進(jìn)入第一蒸發(fā)器，由此造成汽提冷凝器和汽提塔的負(fù)壓狀態(tài)。浸出器中的自由氣體經(jīng)浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液進(jìn)入分水器。來自蒸脫機(jī)冷凝器、浸出器冷凝器、分水器、溶劑儲罐的自由氣體進(jìn)入最后冷凝器，冷凝液排入分水器，未凝結(jié)氣體進(jìn)入礦物油吸收塔，在吸收塔中溶劑蒸汽被冷的石蠟油吸收，不能被吸收的空氣及很少量的溶劑氣被塔頂?shù)娘L(fēng)機(jī)抽出排空。含有溶劑的冷石蠟油經(jīng)熱交換器、加熱器加熱后，進(jìn)入解吸塔中進(jìn)行汽提，將其中的溶劑解吸出來與石蠟油分離，解吸塔排出的混合蒸汽進(jìn)入蒸發(fā)冷凝器。從分水器中分出的溶劑進(jìn)入溶劑周轉(zhuǎn)庫，分出的水再經(jīng)蒸煮，回收其中的殘留溶劑后經(jīng)水封池排出。溶劑周轉(zhuǎn)庫中的溶劑由泵抽出經(jīng)溶劑預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入浸出器。